Quels sont les différents indicateurs de maintenance ?

Les indicateurs clés de performance – ou « Key Performance Indicator », en anglais, abrégé KPI –  constituent une mesure d’évaluation des besoins de maintenance cruciale pour une entreprise industrielle, qu’il s’agisse d’un géant de la pétrochimie, de l’industrie agro-alimentaire ou d’un constructeur automobile. Les outils complexes comme un équipement sous pression ou des pompes industrielles doivent être surveillés de près pour que les services de maintenance sachent quand intervenir et qu’ils sachent quelles seraient les conséquences d’une réparation en termes de perte de temps et donc de productivité.

La maintenance est un levier majeur pour limiter au maximum les risques industriels d’une société. Il est donc essentiel de se doter d’indicateurs pour l’observer, la comprendre et mettre en place des actions d’amélioration. Pour cela, il faut définir les mesures qui permettront de suivre les performances des processus qui la constituent et celles des biens sur lesquels ils agissent. C’est à travers la comparaison des indicateurs calculés avec des valeurs de référence et l’analyse de tableaux de bord que les actions à mener pour optimiser les résultats globaux pourront être identifiées.

Les indicateurs de la fiabilité des équipements industriels

La performance des opérations de maintenance des équipements joue un grand rôle dans la rentabilité d’une entreprise. Pour mesurer cette performance, plusieurs indicateurs sont disponibles.

• MTBF

Il signifie « Mean Time Before Failure », Temps moyen entre pannes. Généralement exprimé en nombre d’heures, le MTBF calcule le ratio Temps de fonctionnement brut et nombre de pannes, en somme, la moyenne des temps de bon fonctionnement entre deux défaillances. C’est un bon indicateur pour déterminer si un équipement est fiable. Il est donc déterminant dans le choix de remplacement d’un système s’il est jugé trop court et entraîne des arrêts à répétition causant des pertes de performance de productivité et un surcoût pour l’entreprise.

• Taux de panne

Aussi appelé taux de défaillance, il calcule la fiabilité des équipements et de chacun de leurs composants. Il est symbolisé par la lettre grecque λ (lambda). Lorsque le risque de défaillance augmente avec le temps, cela indique un phénomène d’usure. Lorsque le risque de défaillance diminue avec le temps, on parle de « mortalité infantile » : les systèmes ayant des « défauts de jeunesse » ont des défaillances précoces, les systèmes qui « survivent » sont intrinsèquement robustes. Cela peut aussi décrire une situation de rodage. Lorsque le taux de défaillance est constant, cela signifie que le risque de panne est totalement aléatoire. C’est souvent le cas des systèmes électroniques.

• MTTF

Il signifie « Mean Time To Failure », temps moyen de fonctionnement avant panne. Il désigne la durée moyenne d’utilisation d’un système avant sa première panne. Il peut s’exprimer en temps, mais également être un nombre de tours pour une machine tournante, en nombre de cycles pour une machine ayant un fonctionnement cyclique, en nombre de kilomètres parcourus pour un véhicule, etc.

La maintenabilité des équipements

La maintenabilité correspond à la probabilité qu’une opération donnée de maintenance puisse être effectuée sur un intervalle de temps donné. Cet indicateur est aussi calculé de manière automatique dans le logiciel de Gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO).

• MTTR

Il signifie « Mean Time To Repear », le Temps Moyen de Réparation. Il permet de mettre en évidence les temps de réparation sur un équipement pendant une période donnée. S’il s’avère trop long, il peut mettre en évidence la nécessité de trouver d’autres solutions pour rendre les opérations de maintenance plus simples et plus rapides.

Les indicateurs de disponibilité des équipements

On considère qu’un système de production est disponible lorsqu’il est en mesure de remplir la mission pour laquelle il a été conçu. Le taux de disponibilité d’une machine correspond à la probabilité qu’elle soit disponible lors d’un temps donné. Celui-ci se calcule en prenant en compte des effectifs de disponibilité, le temps de fonctionnement et le temps propre d’indisponibilité. La « disponibilité opérationnelle » d’un équipement correspond donc à son aptitude à la réparation par la mesure de l’efficacité de sa maintenance.

La disponibilité (A pour availability) d’un équipement est finalement une mesure de performance que l’on obtient en divisant la durée durant laquelle ledit équipement ou système est opérationnel par la durée totale durant laquelle on aurait souhaité qu’il le soit.

Ce ratio s’exprime sous forme de pourcentage et se calcule par la formule suivante :

A = MTTF / MTTF + MTTR

Soit, le Mean time to failure, le temps moyen de bon fonctionnement jusqu’à la première panne, divisé par le Mean time to repair – le temps moyen jusqu’à réparation, associé au Mean Time To Repear, le temps d’attente entre la panne et le début de la réparation